近日，鄂爾多斯市鄂托克旗建元煤焦化有限責任公司利用焦爐氣合成24萬噸/年乙二醇項目舉行開工儀式，這標志著全球首個焦爐煤氣制乙二醇項目正式破土動工。

項目以64500Nm3/h焦爐氣為原料，經過氣柜儲存、加壓、純氧非催化轉化、脫硫脫碳、精脫硫、合成氣分離提純、乙二醇合成及精餾等工藝流程，制得24萬噸/年的乙二醇產品，北大先鋒為本項目承建焦爐煤氣分離提純CO裝置（產量25098Nm3/h，純度>99%）和H2裝置（產量53512Nm3/h，純度>99.9%）。

焦爐煤氣經預處理后，含有約11%的氮氣和5%的甲烷，兩者含量較高，加大了CO提純的難度。從焦爐氣中提純的CO產品用于乙二醇合成，對于CO純度和雜質氣體含量要求較高，其品質將直接影響項目的運行成本。而實際運行時，由于煤質和焦爐條件的差異，氣體組成存在一定范圍內波動的可能，比如，氮氣含量增加，用冷箱提純CO很可能不達標，或將面臨運行成本劇增等問題。因此，是否具備較強的N2/CO的分離能力，是考驗CO產品氣達標的關鍵點和難點。

工藝設計前期，建元煤焦化公司對于采用變壓吸附還是冷箱提純CO做了嚴格的比選。北大先鋒近幾年在合成氣制乙二醇領域建立了豐富的變壓吸附分離提純CO、H2工程業(yè)績，其可靠的工藝技術，為目前我國已投產的十多個乙二醇項目提供穩(wěn)定優(yōu)質的CO、H2產品。并且，在原料氣含氮氣量較高的情況下，變壓吸附提純CO設備不會受到影響，仍然能夠保持高純度、高收率、低能耗的運行指標，這一技術優(yōu)勢是其他常規(guī)氣體分離技術無法實現的，幾家國外氣體巨頭公司在此領域也未有建樹。

目前焦爐氣回收主要應用在燃氣、發(fā)電、生產合成氨等領域，但經濟效益一般，沒有將焦爐氣的價值最大限度地利用起來。近十多年來，我國焦爐煤氣制甲醇產業(yè)發(fā)展迅速，但目前國內甲醇產能過剩嚴重，產業(yè)優(yōu)勢已不明顯。焦爐氣合成乙二醇工藝打通，為焦爐氣高效利用找到了新出路，焦化園區(qū)煤氣能夠就地轉化為效益更好的化工產品，從衍生化學品的附加值對比來看，焦爐煤氣制乙二醇是新型煤焦化工的重要路線之一。變壓吸附提純CO、H2技術也將為焦爐煤氣制乙二醇產業(yè)提供技術保障，解決原料氣高效提純CO的難題，獲得經濟可行的氣體分離解決方案。